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第一单元 精益生产概论
精益生产简介/精益生产精髓/丰田TPS二大支柱解析/工厂经营的目的:QPCDSM
KPI最优化/VSM价值流分析法/企业如何导入精益生产
第二单元 现场的8大浪费识别与消除
怎样消除人的智慧的浪费/现场有什么浪费现象/如何识别/如何消除
现场实习:浪费识别与消除研讨
第三单元 精益生产基础:6S及目视化管理
什么是6S/莫非定律/用“5个为什么法”找要因/5S起源/现场6S诊断
/如何作好3定5S管理/可视化看板管理
现场辅导:定置定位管理,目视化管理改善研讨
第四单元 如何推动品质改善
品质实例分析/品质改善活动QCC五步法/QC工具应用/用“5Why法”找原因
现场辅导:实例分析辅导
第五单元 如何提升生产效率
效率分析/提高产线平衡率/5W1H法分析/ECRS解瓶颈/动作经济化原则
/依据TT均衡化生产法//TPM全员生产性维护/提高OEE设备综合效率
/快速换线法SMED/产线JIT化物料供应
/CELL化细胞单元生产方式对应少批量多品种
第六单元 现场咨询与改善总结
学员提问老师解析,配套培训后现场诊断辅导
跟踪:示范改善项目、学员提案改善实施和表彰
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第一单元 精益生产概论
工厂管理的目的:QPCDSM最优化/什么是精益生产/理想的生产模型
/精益生产发展史/企业如何导入精益生产/企业KPI管理/产线KPI分析
第二单元 精益生产线管理(180’)
产线标准作业管理/标准工时测量/产线平衡率计算/现场瓶颈的识别
如何改善产线瓶颈:动作经济化原则/WH法作业改善/ECRS法
学员所在企业案例分析:平衡率计算/瓶颈VCR解读
第三单元 道场实操(120’)
模拟产线构建/问题识别与标准作业改善/作业工时测量
/平衡率计算/小组进行瓶颈改善/产线KPI管理
实操总结与分享/回厂改善案树立/现场咨询/学员满意度和后续需求确认
学员备忘:1.培训时带各自企业产线工序标准工时表,2.产线瓶颈VCR,3.想解决的其它问题点
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第一单元 打造A级现场
打造A级生产现场/管理标杆
第二单元 6S管理
什么是6S?6S起源
为什么要做好6S?
如何推行6S
目视化管理
6S如何长效管理
第三单元 工作安全
安全法则/莫非定律/四不放过/如何防呆管理
第四单元 现场实习、咨询、 提出改善案
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第一单元内部培训师的角色与职责
1.一个好的培训讲师的标杆
2.培训师的作用
3.培训师的定位/职责
第二单元成人学习的特点和对应的培训方法
1.成人需要的培训方法
2.成人学习遗忘规律
3.成年学员的特点
4.一线作业员作业技能训练方法
第三单元培训师表达技巧
1.培训前的准备
2.心理准备
3.生理准备
3.好的开场白(目光/声音/站姿/融冰)
4.肢体语言
5.情景训练法
6.目视化法
7.互动的技巧
8.有效正确运用设施
9.课程总结的步骤
10.如何提升培训师表达技巧
第四单元培训课程设计/理论测评(第一-四单元为1天)
1.课程设计流程
2.对学员评估(理论40分,≥32分目标通过率95%)
第五单元学员角色演练/实操评估(15-20名/天)
1.学员角色演练(6-8分钟/人),另加自评/互评/老师评(4-6分钟/人)
2.实操评估60分,≥48分目标通过率90%
学员对TTT满意度考量:目标总平均85分以上
附:企业培训体系和管理流程
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第一单元 职责角色定位(JR)(60’)
打造最佳工作场所/管理者的责职/管理标杆/过程要素(5M1E)
/关注输出QPCDSM /减少浪费利润最大化/班组长的一日工作优化
第二单元 高效团队管理(90’)(工作关系JR)
团队定义/团队成功的金钥匙-合作/新员工快速熔入团队技巧/90后员工需要
什么?/团队人际关系冲突处理/团队成员性格/班组会议运营技巧
第三单元 有效沟通技巧&员工激励(60’)(工作关系JR)
什么是沟通/双70定律/沟通模型/沟通方式/工作报告法(5W2H法)/肢体语言妙用
/沟通三技巧/如何与上司和下属沟通
激励的本质/激励方法/理解90后员工/见面的激励方法/关心员工(案例)分析
第四单元 工作教导法(120’)(工作教导JI)
工作教导四步骤/OJT培训法/作业分解法/培训多能工的重要性/怎样编制培训计划和训练
多能工
第五单元 3定5S管理(工作改善JM)(60’)
5S起源/现场5S现况/问题原因查找/如何作好3定5S管理/可视化看板管理/现场改善案导出
第六单元 如何品质改善(90’)(工作改善JM)
品质实例分析/品质改善活动五步法/QC工具应用/“5个为什么法”应用
第七单元 如何提升生产效率(120’) (工作改善JM)
动作经济化/5W1H法/ECRS解瓶颈/平衡生产法应用/减少产线运营损失/
TPM全员设备维护/快速换线SMED
第八单元 内训现场实习
将所学内容进行现场应用实习, 改善提案生成
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